一体化压铸：掀起车身制造革命，国内厂商纷纷布局

一体化压铸指将原本需要组装的多个独立零部件重新设计，使用大型压铸机一次成型。传统汽车车身制造分为冲压、焊装、涂装、总装四大环节，车身制造工序较多，生产时间较长，例如焊接指将车身结构件如车身横梁、骨架等数百种零件进行数千次焊接进行连接。一体化压铸则是将冲压和焊接合并，大幅简化了制造流程，相较传统车身加工工艺为整车厂带来成本的节约与效率的提升：

生产线成本：采用大型压铸机，工厂占地面积减少30%；时间成本：一体压铸后底板的加工时间约80-90秒，一体压铸将大幅提高生产效率；人力成本：一个焊装工厂约需要200-300名生产线工人，而采用一体压铸技术后，每台设备只需要2-3人操作，人力成本也大幅降低。

热管理：一体化集成热管理系统成为电动汽车的大势所趋

电动汽车热管理子系统主要包括电池热管理系统、电机热管理系统和热泵空调系统等，在电动汽车发展的初期，各系统的热管理功能独立。乘员舱制冷采用传统空调制冷系统，而采暖则采用高压PTC。电池包冷却采用空调制冷系统对电池内的冷却液二次换热再冷却，电池包加热则采用高压PTC。电机冷却多采用前端散热器冷却。

分散式热管理系统部件众多，体积及质量大，能耗高，系统成本高。在电动汽车续驶和整车能耗的压力下，随着电动汽车开发技术的进化，具备更低热管理能耗、更宽工作领域、更低系统成本和更紧凑的系统结构的一体化集成热管理系统成为电动汽车的大势所趋。热管理集成模块优势在于：集成模块成本更低；占用空间更小；主机厂装配效率更高；便于热量的高效管控。

电驱动系统：向集成化趋势发展

电驱动产品系统向集成化趋势发展。以往的三电系统零部件多为单独采购，根据电气和机械结构进行集成与组装，近年来逐步向二合一、三合一、多合一的集成产品演进。

驱动系统集成化的优势主要在于：体积小、布局灵活；重量减轻，增加续航里程；降低主机厂采购、配套成本等。电驱动产品集成化趋势下，产品价值量明显提升。

2022年9月国内乘用车市场三合一及多合一驱动总成占比超过六成。据NE时代数据，2022年9月，新能源乘用车三合一及多合一电驱动系统搭载量为37.97万套，同比增长81.7%，占到总配套量的63.4%，较2020年全年的37%提升26pcts，且比例呈持续增长趋势。

线控制动：One-box方案占比有望持续提升

电动智能化浪潮下，线控制动优势凸显，集中体现在能量回收效率高、制动距离短等方面。随着新能源汽车的快速放量，线控制动搭载率也在快速提升，据高工智能汽车数据，2022年1-9月国内EHB线控制动（包含Two-box和One-box）搭载率为23.45%，较2021年全年提升14.85pcts。

汽车座椅：行业规模大，自主供应商加速渗透

汽车座椅市场目前主要由外资占据。全球及中国汽车座椅市场均由外资品牌占据主导地位，2020年，安道拓、李尔与佛吉亚合计占据全球汽车座椅市场64%的份额，中国汽车座椅市场70%的份额则由延锋安道拓、中国李尔与佛吉亚三家占据，国产替代空间大。

汽车座椅骨架是座椅的核心零部件，成本占比为15%。汽车座椅由座椅骨架、滑轨、调角器、升降器及面套等构成，据华经产业研究院数据，座椅骨架、滑轨、调角器的成本占比分别为15%、4%、4%。作为汽车安全系统的一部分，汽车座椅的安全性要求很高，主要通过座椅骨架及相关零部件实现，因此座椅骨架的技术壁垒较高。考虑到新能源车的续航里程焦虑问题，座椅骨架往轻量化方向发展，在技术及材料上提出更高的要求。由于前排座椅骨架对于安全性要求更高、配置更高，因此价值量也更高。

在汽车座椅总成领域，继峰股份、天成自控等自主供应商在技术积累、成本及响应速度等方面均具备一定优势，有望以自主整车厂为客户开拓突破口提升市场份额，实现国产替代。上海沿浦的座椅骨架产品性价比优势突出，通过深度绑定东风李尔实现快速客户开拓，业绩增长可期。

内饰：自主汽车内饰供应商成本管控能力优秀，看好汽车内饰行业国产化替代

全球市场：传统燃油车内饰件市场格局稳固，外资/合资企业占据主流。全球汽车内饰市场集中度相对较低，低于汽车座椅、汽车玻璃等汽车零部件领域。目前全球汽车内饰市场仍由延锋国际、安通林、佛吉亚等国际巨头占据主流地位，三家公司市场地位稳固。

国内自主汽车内饰供应商成本管控能力优秀，看好汽车内饰行业国产化替代。作为壁垒相对较低的传统赛道，内饰件行业核心竞争力主要是成本管控能力。近年来国内自主的饰件供应商凭借成本管控实力及属地化配套的优势，加速客户拓展，尤其是国产替代以及新能源车崛起的趋势为传统饰件供应商带来了机遇。

轮胎：民族胎企进入新一轮产能扩张周期，有望迎量利齐升

前端配套接连获突破，民族胎企前景可期。轮胎企业在前端配套市场的突破有利于打造品牌效应，并进一步拉升替换市场的份额。以玲珑轮胎、赛轮轮胎、森麒麟、中策橡胶为代表的主要民族胎企发力前端配套市场，进入合资及自主主机厂供应链，有望借助自主新能源车崛起的时机实现品牌升级。

原材料成本占比高，橡胶类产品价格下行有望助盈利水平回升。从森麒麟的成本拆分来看，原材料成本占比达69%，是影响轮胎成本的主要因素；在原材料成本中，天然橡胶、合成橡胶则分别占25%、23%，其次炭黑、钢丝、帘布（线）类合计成本占比为38%。自2022年初以来，天然橡胶、合成橡胶价格整体保持下行态势，有望带来轮胎企业盈利水平的回升。

铝合金结构件：“政策”+“续航里程”推动渗透率快速提升

汽车轻量化是节能减排及解决里程焦虑的重要技术路径，铝合金是最具优势的轻量化材料。根据中国汽车工程协会发布的节能与新能源汽车技术路线，规划2020/2025/2030单车铝用量分别达到190/250/350kg，车用铝合金零部件的渗透率有望持续提升。根据DriveAluminum的统计，2015年车用铝合金的市场渗透率仅为6.6%，到2025年铝合金的市场渗透率预计将达到26.6%。

车用铝压铸行业市场竞争格局较为分散。根据中国铸造协会数据，我国有3000多家压铸企业，其中汽车压铸件占压铸业总产量70%，汽车用压铸件中铝合金占比超80%，其中体量较大的仅数十家。铝压铸行业属于红海市场，市场内企业数量多且竞争格局分散。

铝合金空气悬架：仍处于放量前的蓄力阶段

铝合金空气悬架系统已经逐步成为高端新能源汽车平台主流配置。受益于新能源汽车高景气度，空悬系统有望迎来黄金发展期。铝合金空气悬挂控制系统在空气悬挂结构的基础上增加了高度传感器、加速传感器、控制线路与电子控制单元。

与传统的钢制汽车悬挂系统相比，铝合金空气悬挂系统可根据路况的不同及距离传感器发出的信号，判断车身的高度变化，从而控制空气压缩机和排气阀门，调整气室降低或升高底盘离地间隙，以增加行车稳定性、优化驾驶体验。铝合金空气悬架系统能确保底盘与地面保持足够的间隙高度，从而有效保护电动车电池，已经逐步成为高端新能源车的主流配置。铝合金空气悬挂市场目前仍处于放量前的蓄力阶段。

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